Menemukan dan memperbaiki kebocoran pada sistem bertekanan udara dapat mempertahankan optimalisasi produksi. Ada beberapa cara mendeteksi kebocoran pada sistem bertekenana udara. Kebocoran dapat memboroskan sumber energi yang menjadi terbuang secara signifikan dalam sistem compressed air pada industri.

Deteksi Kebocoran Pada Sistem Produksi Dapat Mencegah Pemborosan

Terkadang kebocoran pada compressed air membuang 20-30% output kompresor. Komponen pabrik yang tidak dirawat dengan baik kemungkinan akan memiliki tingkat kebocoran sebesar 20% dari total kapasitas produksi compressed air. Di sisi lain, deteksi dan perbaikan kebocoran proaktif dapat mengurangi kebocoran hingga kurang dari 10% dari keluaran kompresor.

Selain menjadi sumber energi yang terbuang, kebocoran juga dapat memberikan kontribusi kerugian operasi lainnya. Kebocoran menyebabkan penurunan tekanan sistem, yang dapat membuat alat udara berfungsi kurang efisien, yang berdampak buruk pada sistem produksi.

Selain itu, dengan memaksa peralatan berputar lebih sering, kebocoran dapat memperpendek umur hampir semua peralatan sistem (termasuk pada kompresor itu sendiri). Peningkatan waktu berjalan juga dapat menyebabkan persyaratan pemeliharaan tambahan dan peningkatan waktu henti yang tidak terjadwal. Akhirnya, kebocoran dapat menyebabkan penambahan kapasitas kompresor yang tidak perlu. Inilah sebabnya kenapa Anda harus rutin deteksi kebocoran pada sistem produksi.

2 Jenis Kebocoran Pada Sistem Produksi

Ada dua jenis kebocoran udara, terencana dan tidak terencana.

Kebocoran udara yang direncanakan adalah yang telah dirancang ke dalam sistem. Kebocoran ini adalah blowing, drying, sparging dan sebagainya, yang digunakan dalam proses produksi. Sering kali ini telah diinstal sebagai perbaikan cepat untuk masalah produksi. Beberapa kebocoran berbentuk “pendingin”, yang digunakan untuk mendinginkan peralatan produksi.

Kebocoran yang tidak direncanakan adalah masalah pemeliharaan yang sedang berlangsung dan dapat muncul di bagian mana pun dari sistem. Kebocoran ini memerlukan program deteksi dan perbaikan kebocoran udara yang berkelanjutan.

Meskipun kebocoran dapat berasal dari bagian mana pun dari sistem, area masalah yang paling umum adalah:

  • Kopling, selang, tabung, dan fitting. Tabung dan fitting push-to-lock adalah masalah umum.
  • Ada yang Terputus. Cincin-O yang diperlukan untuk melengkapi segel mungkin tidak ada.
  • Filter, regulator, dan pelumas (FRL). FRL yang tidak dipasang dengan benar berbiaya rendah sering kali bocor.
  • Perangkap Kondensat. Pengoperasian solenoid valve yang tidak benar dan seal yang kotor sering kali menjadi area bermasalah.
  • Sambungan pipa. Lasan yang tidak terjawab adalah masalah umum.
  • Kontrol dan katup penutup. Pengepakan yang aus melalui batang dapat menyebabkan kebocoran.
  • Perangkat titik penggunaan. Alat tua atau tidak dirawat dengan baik dapat memiliki kebocoran internal.
  • Flensa. Lasan yang hilang adalah masalah umum.
  • Pengemasan tabung silinder. Bahan kemasan yang aus dapat menyebabkan kebocoran.
  • Sealent. Sealant ulir yang tidak tepat dan/atau tidak dipasang dengan benar menyebabkan kebocoran. Gunakan bahan berkualitas tinggi dan terapkan sesuai petunjuk.

Memperkirakan Jumlah Kebocoran

Untuk kompresor yang memiliki kontrol start/stop, ada cara mudah untuk memperkirakan jumlah kebocoran pada sistem. Metode ini melibatkan memulai kompresor ketika tidak ada tuntutan pada sistem (ketika semua peralatan penggunaan akhir yang dioperasikan dengan udara dimatikan).

Sejumlah pengukuran dilakukan untuk menentukan waktu rata-rata yang diperlukan untuk memuat dan membongkar kompresor. Kompresor akan memuat dan membongkar karena kebocoran udara akan menyebabkan kompresor berputar dan mati saat tekanan turun dari udara yang keluar melalui kebocoran.

Total kebocoran (persentase) dapat dihitung sebagai berikut:

Kebocoran (%) = [(T x 100)/(T + t)]

Dimana: T = waktu muat (menit)

t = waktu off-load (menit)

Kebocoran akan dinyatakan dalam persentase kehilangan kapasitas kompresor. Persentase kehilangan kebocoran harus kurang dari 10% dalam sistem yang terpelihara dengan baik. Sistem yang tidak dirawat dengan baik dapat mengalami kerugian hingga 20-30% dari kapasitas dan daya udara.

Kebocoran dapat diperkirakan dalam sistem dengan strategi kontrol lain jika ada pengukur tekanan di hilir penerima. Metode ini memerlukan perkiraan volume sistem total, termasuk penerima udara sekunder hilir, saluran udara, dan perpipaan (V, dalam kaki kubik).

Sistem dimulai dan dibawa ke tekanan operasi normal (P1). Pengukuran kemudian harus diambil dari waktu (T) yang diperlukan sistem untuk turun ke tekanan yang lebih rendah (P2), yang harus menjadi titik yang sama dengan sekitar setengah tekanan operasi.

Kebocoran dapat dihitung sebagai berikut:

Kebocoran (cfm udara bebas) = ​​(V x (P1-P2)/T x 14,7) x 1,25

Dimana: V dalam kaki kubik

P1 dan P2 dalam psig

T dalam hitungan menit

Pengganda 1,25 mengoreksi kebocoran ke tekanan sistem normal, memungkinkan pengurangan kebocoran dengan penurunan tekanan sistem. Sekali lagi, kebocoran lebih besar dari 10% menunjukkan bahwa sistem mungkin dapat ditingkatkan. Pengujian ini harus dilakukan setiap tiga bulan sebagai bagian dari program deteksi dan perbaikan kebocoran yang teratur.

Cara Efektif Deteksi Kebocoran Pada Sistem Produksi

Karena kebocoran udara hampir tidak mungkin terlihat, metode lain harus digunakan untuk menemukannya. Cara terbaik untuk mendeteksi kebocoran adalah dengan menggunakan detektor akustik ultrasonik, yang dapat mengenali suara desis frekuensi tinggi yang terkait dengan kebocoran udara. Unit portabel ini terdiri dari mikrofon pengarah, amplifier, dan filter audio, dan biasanya memiliki indikator visual atau earphone untuk mendeteksi kebocoran.

Deteksi kebocoran ultrasonik mungkin merupakan bentuk deteksi kebocoran yang paling serbaguna. Karena kemampuannya, itu mudah disesuaikan dengan berbagai situasi deteksi kebocoran. Prinsip di balik deteksi kebocoran ultrasonik sederhana.

Dalam kebocoran tekanan atau vakum, kebocoran mengalir dari aliran laminar bertekanan tinggi ke turbulensi tekanan rendah.

Turbulensi menghasilkan white noise yang mengandung spektrum suara yang luas mulai dari frekuensi yang dapat didengar hingga tidak terdengar. Sensor ultrasonik berfokus pada elemen ultrasonik dalam kebisingan.

Karena ultrasound adalah sinyal gelombang pendek, tingkat suara akan paling keras di lokasi kebocoran. Detektor ultrasonik umumnya tidak terpengaruh oleh kebisingan latar belakang dalam rentang yang dapat didengar karena sinyal ini disaring. Ini berarti kebocoran dapat terdengar bahkan di lingkungan yang paling bising sekalipun.

Keuntungan dari deteksi kebocoran ultrasonik termasuk keserbagunaan, kecepatan, kemudahan penggunaan, kemampuan untuk melakukan tes saat peralatan sedang berjalan, dan kemampuan untuk menemukan berbagai macam kebocoran. Mereka membutuhkan pelatihan minimal, dan operator sering menjadi kompeten setelah 15 menit pelatihan.

Karena sifat ultrasound, itu terarah dalam transmisi. Untuk alasan ini, sinyal paling keras pada sumbernya. Dengan memindai secara umum di sekitar area pengujian, sangat mungkin untuk menemukan lokasi kebocoran dengan sangat cepat dan menunjukkan lokasinya. Untuk alasan ini, deteksi kebocoran ultrasonik tidak hanya cepat, tetapi juga sangat akurat.

Anda dapat mengandalkan leak detector ultrasonik dari Schmidt dalam mendeteksi kebocoran baik pada sistem produksi, pneumatic, tabung, pipda dan sebagainya.

Cara Memperbaiki Kebocoran

Kebocoran paling sering terjadi pada sambungan dan sambungan pada aplikasi penggunaan akhir. Menghentikan kebocoran bisa sesederhana mengencangkan sambungan atau serumit mengganti peralatan yang rusak seperti kopling, fitting, bagian pipa, selang, sambungan, saluran pembuangan, dan perangkap.

Dalam banyak kasus, kebocoran disebabkan oleh sealant ulir yang buruk atau tidak dipasang dengan benar. Pilih fitting berkualitas tinggi, pemutus, selang, tubing, dan pasang dengan benar dengan sealant ulir yang sesuai.

Peralatan yang tidak beroperasi dapat menjadi sumber kebocoran tambahan. Peralatan yang tidak lagi digunakan harus diisolasi dengan katup dalam sistem distribusi.

Cara lain untuk mengurangi kebocoran adalah dengan menurunkan tekanan udara permintaan sistem. Semakin rendah perbedaan tekanan melintasi lubang atau kebocoran, semakin rendah laju aliran, sehingga tekanan sistem yang berkurang akan menghasilkan penurunan tingkat kebocoran.

Menstabilkan tekanan header sistem pada kisaran praktis terendah akan meminimalkan tingkat kebocoran untuk sistem.

Setelah kebocoran diperbaiki, sistem kontrol kompresor harus dievaluasi ulang dan disesuaikan, jika perlu, untuk merealisasikan potensi penghematan total.

Menetapkan Program Pencegahan Kebocoran

Program pencegahan kebocoran yang baik akan mencakup komponen berikut:

  • identifikasi (termasuk penandaan),
  • pelacakan,
  • perbaikan,
  • verifikasi, dan keterlibatan karyawan.

Semua fasilitas dengan sistem udara bertekanan harus membuat program pengurangan kebocoran yang agresif. Sebuah tim lintas sektor yang melibatkan perwakilan pengambilan keputusan dari produksi harus dibentuk.

Program pencegahan kebocoran harus menjadi bagian dari keseluruhan program yang ditujukan untuk meningkatkan kinerja sistem bertekanan udara. Setelah kebocoran ditemukan dan diperbaiki, sistem harus dievaluasi ulang.

Program perbaikan kebocoran sistem bertekanan udara yang baik sangat penting dalam menjaga efisiensi, keandalan, stabilitas, dan efektivitas biaya.

Share This